冲压模具拉伸件产品质量分析在产品拉伸过程中，拉伸件主要会出现这几种问题：起皱、开裂、薄厚不均、表面划痕、形状扭曲、回弹等。在这些现象中，以起皱和开裂对产品质量影响较大，产品出现这两种问题是交不了货、应要调整好的，出现这两种问题的产品一般只能报废，客户是不会要的。
对冷冲模具用钢使用性能的基本要求
1、具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合；
2、具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在范围内变化，不因过分磨损而失效；
3、具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂；
4、热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废；
5、有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化。
为了提高冲压模具的强度，冲压模具制作之后一道工序需要对模具表面精加工，以消除模具表面的细小裂纹，防止在受到压力机强大冲击力过程中，裂纹放大而损坏冲压模具。下面介绍一下常用的几种冲压模具精加工方法。
1、手工研磨抛光，传统模具表面加工方法，主要依靠操作者的经验和技术，手工抛光比较费时，效率低下，一些较复杂曲面或者勾缝研磨抛光会比较难处理。
2、机械精加工—磨削加工。常用的磨削加工设备有平面磨床，内外圆磨床，工具磨床。为了确保准确，一般选用数控方式进行加工。根据不同的零件形状进行选择合适的磨床种类，板式类零件选用平面磨床，弧面及回转面零件采用内外圆磨床或者工具磨床。
3、机械精加工—数控铣床。此中冲压模具表面加工方法不经加工效率快，而且加工质量好，除有内锐角的型腔和极窄而深的型腔外，其它方面都能胜任。在国外已成为冲压模具加工的主流工艺，我国也在积极发展中。
4、还有一些非机械精加工方法，比如超声波加工，电火花抛光，激光精加工，化学抛光，电化学抛光等。
冷冲压加工工艺在我国已有长久的历史。据文献记载：我国劳动人民远在青铜时期就发现了金属具有锤击变形的性能，到了战国时期（公元前403～前221年）曾经能炼剑淬火。我们的祖先在2300年前已控制了锤击金属制造兵器和各种日用品技术。在漫长的封建社会时期，我国劳动人民在金、银、铜装饰品和日用品的制造中，更是显现出了精巧的工艺技术和高超的艺术程度。
从上个世纪20年代开端，金属制品、玩具和小五金等行业就开端运用冲床、压力机等简易机械设备及相应的模具加工产品的毛坯或某些零部件，其中的“刀口模子”特地用于落料、冲孔，“坞工模子”可用于金属拉伸。由于消费力较为低下，技术程度不够，当时各厂运用的冲压设备功率都不大，以至大多还是手扳脚踏。模具加工业以手工为主，故而模具的精度不高，损坏率大。
直到20世纪40年代初，呈现水压机冷冲模具。50年代公私合营后，添加了磨床、铣床和锯床等设备，又配上硬度计、外径内径测定器和块规等较为精细的丈量设备，冷冲模具的精度得以进步。
六七十年代，随着产品消费大量运用冲压机床，冷冲模具已从原来单冲落料、单冲孔模具开展为落料、冲孔复合模。同时由于冷冲模架规范件的呈现，使模具设计构造方式多样化，精度也由此进步。随着热处置技术的进步和检测手腕的完善，冷冲模具运用寿命进步5~7倍。这一时期，还由于成型磨削、电脉冲和线切割机等机床相继运用，又采用硬质合金为模具资料，冷冲模具的制造工艺有了新的开展。设计人员改良制模工艺，具有自动送料、自动理片和接料安装的复合模具大量问世。靠模铣床引进后，用石膏、木模或实物即可翻制出相同外形的模芯，使复合拉深模具的制造便当了许多，确保了精度。
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